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岩石膨胀剂:岩石破碎切割,矿山石材开采-无声膨胀剂

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    岩石膨胀剂:岩石破碎切割,矿山石材开采

    岩石膨胀剂选长沙bwin国际官方网站,专业生产高效无声膨胀剂,无声破碎剂,静态爆破剂,岩石膨胀剂,静态破碎剂,无声爆破膨胀剂,养护剂,脱模剂,是一家集产销研为一体的高科技企业!

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  • 产品特点
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  • 注意事项
  • 本厂该项产品的施工程序十分简单,一般操作过程也没有特殊的要求,只须结合现场实际注意对各项参数的灵活运用。但是我们仍然根据本厂多年的现场经验和用户单位的信息反馈,尽可能详尽地描述其具体运用,希望对广大用户,尤其对初次用户能有所帮助,以期达到最大的破碎效果。
    施工程序:①作业面钻孔→②破碎剂加水搅拌→③破碎剂浆体灌孔→④作业面开裂→⑤人工或机械清渣→⑥下一个破碎循环。

    1、工艺要求:

    (1) 作业面钻孔岩石膨胀剂的破碎效果除了与破碎剂的性能、破碎对象的抗拉强度及现场破碎条件有关外,与钻孔设计也有直接的关系,请按照设计参数表中的孔径、孔距、孔深等参数范围对应进行施工。

    破碎对象在结构上必须有2个或2个以上的自由面(临空面)。自由面越多,破碎效果越好,因此尽可能多的创造自由面,选取其中的一面进行钻孔,尽可能选取立孔(垂直孔)面。根据现场条件和具体要求也可采取立孔、斜向孔、水平孔等相结合的多面布孔方式。
    孔径D是直接影响破碎效果的重要因素,在参数范围内结合现场实际条件(气温、材质、结构、设备等)确定孔径。钻孔直径不宜过大,孔径大破碎效果好,但是:一.消耗破碎剂量太多,二.容易造成“喷孔”现象,从而影响整体破碎效果。钻孔直径也不宜过小,孔径过小则破碎剂量不足,同样影响破碎效果。一般开挖施工建议使用3.6cm-4.0cm规格的钻头。
    孔距A越小,开裂越容易,破碎所需要的时间也随之缩短,但孔距过小,孔数增多,必然会增加钻孔工作量和破碎剂的消耗量。因此,对于不同的破碎对象,必然制定出可行的最大孔距,以达到最好的经济技术效果。孔距的大小在参数范围内可结合施工现场的岩石硬度(混凝土强度)及具体的破碎要求进行自行修订,孔距与孔径之比,称破碎系数k,不同硬度的破碎对象其K值是不同的。其对应关系式为:A=kD(见表2),可按照该表的换算关系并结合现场实际确定最终的孔距值。(一般情况下,孔距与孔径之比为10倍左右,孔径大,孔间距可增大;孔径小,则孔距须减小)。周边的钻孔适当密集,以确保周边介质先行破裂。
    钻孔深度依据现场施工设计要求自行确定,孔深L一般在1—2米为好。不宜过浅。
    至于排距和最小抵抗线W,在一般性小面积破碎施工中(大理石、花岗石等经济石种的开采、切割除外)无须作具体要求,可按照孔距值参数进行施工,并结合具体施工要求和现场条件自行修订。
    下面为一般破碎设计参数:(H—被破碎介质的设计破碎高度值) (表1)

     
    钻孔参数
    单耗(㎏/m³)
    孔径D(㎜)
    孔距A(㎝)
    孔深L
    轻质岩破碎
    30—45
    30—50
    H
    8—10
    中硬岩破碎
    30—45
    30—50
    90﹪H
    10—15
    硬质岩破碎
    30—45
    25—40
    90﹪H
    15—20
    无筋混凝土破碎
    30—45
    30—50
    80﹪H
    8—10
    钢筋混凝土破碎
    30—45
    15—30
    90﹪H
    15—25
     
    石材切割
    30—40
    20—30
    90﹪H
    一面切割5—8
    二面切割15—16
    注:硬质岩莫氏硬度为6—7;主要为火成岩类的花岗岩、正长岩、玄武岩及辉长岩等。

    中硬岩莫氏硬度为3—5;主要为大理岩、石灰岩、白云岩、石英岩及某些火山灰凝灰岩等。     

    软质岩莫氏硬度为2—3;主要为页岩、片麻岩、千杖岩、石膏岩、滑石岩及某些品种的白云岩和石灰质介壳岩等。

     破碎系数K值表:(适用于孔径45mm以内,并有至少两个自由面的工况下) (表2)

     
    破碎对象
    岩石
    混凝土
    软质岩
    中硬岩
    硬岩
    素混凝土
    钢筋含量
    0~30㎏/m3
    钢筋含量
    30~60㎏/m3
    钢筋含量
    60~100㎏/m3
    K值
    10-16
    8-12
    5-10
    10-16
    10-16
    8-10
    6-8

    (2)破碎剂加水搅拌
    岩石膨胀剂加水搅拌时水灰比应严格控制在0.28-0.33的范围内,即用水量为破碎剂重量的28%-33%(每小袋5㎏的破碎剂用普通清水1.4-1.85㎏),目测观察使其成为具有流动性的均匀浆体即可,不宜多加水,否则会急剧降低破碎效果!(对于水平孔,须减少用水量,将水灰比控制在0.25-0.28的范围内。)如用手工搅拌时,要戴橡胶手套防护。
    搅拌时间一般在40-90秒内尽快完成,在搅拌或灌孔过程中如发现浆体有升温过快、烫手厉害、冒气、迅速变干等趋向时,应停止使用,作抛弃处理,此时切勿灌入孔中以防冲孔伤人。此时往桶中加水或加破碎剂均无效。
    施工现场环境温度低于10℃时,可用30℃左右的温水搅拌,以加速破碎剂灌孔后的水化反应,缩短开裂时间。
    搅拌完成后的浆体静置一段时间后会发热并逐渐丧失流动性,应在调浆完成后尽快进行灌孔作业。
    注:加水调浆时,无论是一人还是多人同步作业,单人一次只可搅拌一个透明PVC包装的用量,即5㎏的破碎剂粉料,并准确控制水-灰比;切不可一人同时搅拌多袋的用量,或者仅凭估计加水。如果一次多袋搅拌,由于搅拌时间过长,热量集聚较快,极容易造成灌孔不及而浪费材料甚至危险发生。
    (3)破碎剂浆体灌孔
    灌孔前须将孔腔清理干净(可用高压空气吹洗),不得有水和杂物。对于吸水能力较强的干燥的岩石或混凝土构筑物上的钻孔,须先保证孔壁有足够的湿度,但孔腔内仍不得有积水。
    灌孔施工时需戴PVC防护眼镜。配制搅拌好的浆体按“先四周,后中间”“先外侧,后里侧”的灌孔顺序,连续密实地灌入孔腔内。桶内倒出的浆体保证连续不中断,以防止形成空气夹层,直到灌满孔腔为止。一次搅拌好的浆体要在10分钟内尽快全部用完。立孔(垂直孔)或下斜孔直接灌满孔腔即可,灌孔必须密实,可不必堵塞孔口;水平孔或上斜孔要用干稠的胶泥状破碎剂搓成条状后塞入孔中并用木棍捣实。
    为加快灌孔速度和保证灌孔质量,垂直孔尤其是小孔径垂直孔的灌浆也可以采用漏斗辅助作业。
    灌孔完毕后残留在桶底的结块,要随时清理掉,不宜继续使用。
    施工现场的环境温度在10℃以上时,灌浆后一般不需加覆盖物(雨天除外)。施工现场的环境温度在10℃以下时,施工后须用草席、麻袋等覆盖保温,或通入蒸汽进行养护。
    灌孔后2~3h内,勿靠近孔口直视,以防偶尔发生喷出现象时伤害眼睛。
    (4)作业面开裂
    作业面在灌浆完成后,其开裂的时间,随气温和被破碎体结构类型的不同而异。常温下,灌浆后20~30分钟内开始产生水化作用,反应时间2~3小时后,开始在作业面上产生初始裂纹,6~8小时后裂隙不断加大,10~12小时后可达总破碎效果的80%以上。温度越高,开裂时间越短 。
    产生初始裂纹后,可用水浇缝,以加快其膨胀作用。常温下用普通清水浇缝即可;气温低于10℃时,用40℃左右温水浇缝为好。
    (5) 人工或机械清砟:被破碎体完全开裂后,采用人工配合机具(如风镐、橇棒等)松动,挖掘机挖装铲除,人工清运。
    2操作技巧
    对于大面积的破碎作业,钻孔较多,施工效率显得十分重要,以上步骤需要多人同步进行,即同时调浆,同时灌浆,这样可以让浆体在每个钻孔内同期产生最大膨胀压力,以利于破碎。灌孔应按照“先四周,后中间”“先外侧,后里侧”的顺序进行,以利于周边介质先行破裂。
    对于大面积的破碎作业,同时讲究钻孔排列:钻孔排列形式主要取决于被破碎介质的性质和对破碎的要求。当多排孔破碎时,钻孔的排列形式主要有方格网形排列和梅花形排列。当采用方格网形布孔时,钻孔与钻孔之间就是裂缝发展的方向,使被破碎体沿着与自由面平行的方向呈条状裂开,实现对被破碎介质的整体切割。当采用梅花形布孔时,破碎结果可能会出现两种情况:当最小抵抗线值、孔距值、排距值都相等时,破碎结果是将被破碎体切割成条状。当最小抵抗线值减小到孔距值的一半,排距为孔距的60-90%,孔深为设计破碎高度的80%以上,被破碎体就会产生不规则的裂缝,从而进一步破裂成小块,利于清渣作业。
    实际操作中,排距值的设计可根据现场条件不断调整,使其符合施工需要。排距值过大,破裂效果不佳,同时会给下一步的清运工作带来不便;排距值过小,也会增加工作量和材料的消耗。
    夏秋季节,如遇温度较高时(≥35℃),要待孔内温度冷却后灌浆,并最好在上午8时前或下午5时后灌浆 ,以防发生喷孔造成人员伤害并影响破碎效果和施工进度;同时,现场等待使用的破碎剂粉剂避免阳光暴晒。秋、冬、春季,如遇气温过低时(≤10℃),可利用孔热或中午气温较高时灌浆,也可预先用30℃左右的温水调浆(但水温切不可过高),并在产生初始裂纹后用温水浇缝,更有利于缩短开裂时间,以进一步提高破碎效果。
    在工作面(被破碎面)较干燥的条件下,于灌孔2小时后采用人工喷洒方式,始终保持工作面的潮湿,对于膨胀力的持续加大是有促进作用的。其它特殊工况下的施工,如水下破碎施工、经济石料的大块整体切割等,将另外单独介绍。
    喷孔现象产生的原因主要是由于破碎剂在发生水化反应时产生大量的水化热,而周围介质散热太慢,当孔腔周围的蓄热状态达到100℃时,浆体中还未水化的水便沸腾,在孔腔中产生蒸汽压,当这一压力超过浆体与孔壁之间的黏结强度时,便会产生浆体喷出现象。
    本厂有严格的实验室检验程序,产品均须检验后出厂,极少发生喷孔现象,尤其是在春、秋季;但在高温夏季和冬季施工,仍须注意安全。偶尔发生喷孔是正常的,也是不可预见和不可完全控制的。因此,施工人员在现场操作时须佩戴好防护眼镜(PVC护目镜)。
    造成喷孔现象的其它因素还有以下几种:(1)孔径过大,孔深过浅;(2)夏季高温时在中午灌孔;(3)孔腔未经吹洗,孔底积水或杂质过多;(4)岩石硬度高时设计的孔距、排距过大;(5)刚钻完孔和刚发生喷孔的钻孔,孔壁温度过高;(6)搅拌时间过长,浆体发热、冒气仍在灌孔,或灌孔不够密实连贯,有空气夹层等。
    通过分析以上因素,可以将喷孔现象的发生降低到最低限度。灌孔施工时需戴PVC防护眼镜。灌孔后人员即离开作业面,2~3h内,勿靠近孔口直视,以防偶尔发生喷出现象时伤害眼睛。现场备好清水和毛巾,万一发生喷孔时,如浆体溅入眼内或皮肤上,立即用清水或1%的硼酸水清洗即可,严重的到医院进行处理(浆体属强碱性)。本产品的运输及贮存须于干燥环境中进行,严防潮湿,防止粉体变结失效。
    使用前须备妥其它物料:清水及盛水桶、舀水瓢(量杯)、拌料盆(桶)、PVC护目镜、乳胶手套、捣棍(平孔塞破碎用)、漏斗(必要时)、测温仪(温度计)、清洗用水及备用毛巾。岩石膨胀剂的初次使用可在小面积上多做实验性破碎,制定符合现场的施工工艺,以期达到最佳的破碎效果和最小的材料消耗量。
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